冲压钣金工艺手册 · 第 2 篇 冲压工艺与模具 · KK-D-2.18转动折弯模具：工作原理、回弹补偿与试模检查

转动折弯的关键，是成形件在接触板料的过程中改变方向。冲床滑块仍作直线运动，模具通过接触和约束，让转动件带着折边绕成形圆角弯曲。与固定擦弯工具沿侧面压下相比，工具的接触路径发生了变化。[1][2]

一种常见的标准结构，是带有纵向 V 形槽的圆柱状转动件安装在配合的座体中。下行接触板料后，一侧承担压料作用，另一侧随转动完成折弯。模具也可采用其他布置；讨论方案时，应把驱动位置、转轴或支承、工作圆角、压料和复位分别画清，不能只凭外形相似就套用同一套安装参数。[2]

1. 定位与压料：让需要保留的位置稳定下来，再开始折弯。
2. 转动成形：工具转动，折边围绕成形圆角改变方向。
3. 完成过弯：在工具允许的范围内，给卸载后的回弹留出补偿。
4. 卸载与复位：板料释放后检查成品形状，工具回到下一次动作的起点。

这套顺序解释的是常见转动折弯原理。实际压料是否需要独立压料板、什么时候开始转动、开模时怎样退出，都要在具体模具方案中确认。[1][4]

转动接触为降低擦伤和压痕提供了一种选择，尤其值得在可见面或预涂层板材的方案评审中讨论。但“工具会转动”本身不能保证无痕：接触面、材料表面、局部夹料和工具位置仍会影响结果。应以约定的外观面和样件检查为依据。[2][5][6]

例如，外观面有一条不能接受的擦痕时，应先圈出它与工具接触的位置，再讨论转动工具、压料板或其他接触方案；如果问题是孔靠近折弯后变形，还应单独检查孔形和成形后的孔位。选择动作方式与确认零件能否使用，是两项都要完成的工作。[4][5]

板料在受力时同时存在弹性和塑性变形。工具离开后，弹性应力释放，零件的角度和形状可能随之改变。转动工具可以在结构允许时多弯一些，使零件回弹后接近目标角度；过弯量需要结合实际材料、圆角和成形条件试折确认。[1][3]

用内夹角说明更直观：假设目标为 90°，某次试折在受力时形成 88°，卸载后测得 90°，则本次观察到的角度变化为 90°−88°＝2°。88°和 2°只是这个假设算例，不是通用工具角度或推荐补偿量。换料、换厚度或换结构后，应重新核对。

图纸应写清量的是内夹角还是折弯转角，以及按自由状态还是规定的装夹状态检验。不要把样件按进检具后的读数，与自然放置时的读数混在一组记录里。验收条件不一致，容易把装夹造成的变化误认为模具已经调好。

工件回弹描述板料卸载后的形状变化；工具复位描述转动成形件回到起始位置。常见标准转动折弯组件带有弹性复位机构，但复位并不等于已经解决工件回弹。[2][3]

带独立压料板的方案，还应分别确认压料板抬起和转动件回位。组件厂商对这两套弹性机构有分开工作的建议；具体选型仍按对应组件和模具设计进行。[4]

试模时，把起始位置是否一致、回位是否顺畅、是否夹住工件或与其他零件干涉列入记录。转动件看起来回去了，仍不足以证明下一件的定位和成品角度都稳定。

短边、邻近孔和特殊截面都有相应的工具方案，但能否应用，取决于具体工具与零件几何。先明确需要保住的功能尺寸和外观要求，再由模具方案判断怎样定位、压料和避让。[2][4]

角度偏大或偏小，先确认测量状态、材料和工具设置，再查过弯与避让；出现压痕或局部钩形，检查夹料、工作圆角、工具位置和退出路径。标准组件的故障表也把欠弯、过弯、钩形和压痕分开处理。[5]

对于已经到达规定安装和压料状态的组件，继续把模具压深可能导致夹料或损伤。应按对应厂商的安装说明调整位置和过弯几何，不能把“再压一点”当成通用办法。[5]

1. 记录材料批次、实际板厚、表面状态及样件编号。
2. 按图纸约定状态检查角度，并复核边高、孔位和配合。
3. 检查折弯圆角、外表面与开模后的擦伤。
4. 检查卸载、脱料、回位和下一次定位，保留调整前后的差别。

可以先发二维图、三维模型、草图或照片，标出折弯后要对准的孔、可见面、相邻零件和当前问题。材料牌号、状态、板厚、目标数量及表面要求已有资料的，一并提供；尚未确定的项目可注明待讨论。

零件功能明确后，再比较转动折弯、擦弯或其他成形方案，并约定样件的测量与试装方法。无需先选定某个转动组件，才能开始讨论加工路线。